南京浦口经开区装备科技工业厂房净化装修工程 - 南京净化工程

南京浦口经开区装备科技工业厂房净化装修工程 2025年12月17日

项目概况

本项目为某高端装备制造企业定制化厂房建设工程，选址于工业园区核心生产区，总建筑面积8200㎡，建筑高度15m，主体为钢筋混凝土框架结构，局部采用钢结构屋面。工程旨在打造满足ISO 7级洁净要求、承重达500kg/㎡的现代化生产空间，适配精密数控机床、智能装配机器人等高端设备，年产能可达5000套精密机械部件。项目总工期180天，已于2025年12月完成竣工验收并投入使用。

一、项目定位与设计理念

• 项目定位：为精密机械部件与智能装备生产打造兼具洁净与高承载能力的工业厂房，满足生产精度、环境控制与长周期运维要求。

• 设计理念：洁净适配（确保关键工序受控环境）、功能分区（明确人、物、车流分离）、长远适配（为设备升级与产能扩展预留空间）。

二、功能分区与流线组织（落地要点）

• 明确分区：基于生产流程与洁净等级需求，采用模块化分区设计。精密加工洁净区（2200㎡，ISO 7级）位于厂房核心区域，避免外界干扰；重型设备区（1800㎡）紧邻物料入口，便于大型设备吊装与运维；物料仓储/周转区（1500㎡）设置独立装卸平台，实现物料快速流转；质检研发区（1000㎡）与洁净区连通，保障检测精度；办公辅助区（1700㎡）位于厂房东侧，通过连廊与生产区连接，减少人员交叉。

• 流线分离：采用“三进三出”独立流线设计。人员从东侧办公区入口进入，经更衣、风淋后进入生产区；物料通过西侧专属通道进入，经消毒传递窗送入洁净区；货运车辆在北侧装卸区作业，通过地下通道与仓储区连接，全程不进入生产核心区。流线交叉点设置智能门禁与视频监控，确保人流、物流、车流无交叉干扰。

• 关键节点预留：针对未来拟引入的五轴加工中心，提前浇筑C30钢筋混凝土设备基础，预留地脚螺栓孔与排水槽；屋面按10t承重标准设置电动葫芦吊点，间距6m；地下预埋DN200-DN500管线套管，材质为防腐不锈钢，两端设密封堵头；沿厂房四周预留1.2m宽检修通道，地面做防滑处理并标注标识。

三、围护与内装材料策略

• 墙体与节点处理：洁净区墙体采用50mm厚岩棉夹芯彩钢板，面材为0.476mm厚镀铝锌钢板，防火等级达A级，拼接处采用专用密封铝型材，缝隙填充防火密封胶，气密性满足《洁净厂房设计规范》要求。墙地交接处采用R50mm圆弧收边条，吊顶与墙体连接采用L型铝型材压边，彻底消除卫生死角，经现场测试，洁净区灰尘滞留量较传统直角节点降低85%。

• 地面分区设计：实行“一区一材”差异化设计。洁净区采用2mm厚防静电环氧自流坪，表面电阻值10⁶-10⁹Ω，平整度误差≤2mm/2m；重载区采用80mm厚金刚砂耐磨地坪，内掺10%石英砂，表面硬度达莫氏7级，经荷载测试可承受800kg/㎡压力；办公区采用3mm厚PVC塑胶地板，防滑耐磨且脚感舒适。地面分区采用黄色警示漆划线，明确行车道（宽3m）、堆放区（标识承重限值）与作业区边界。

• 吊顶与观察窗：洁净区吊顶采用50mm厚硅岩夹芯彩钢板，每12㎡设置一个600×600mm检修口，配备密封式检修门。生产区与走廊之间设置1200×800mm净化观察窗，玻璃为5mm厚钢化镀膜玻璃，窗框采用不锈钢材质，密封胶为食品级硅酮胶，确保无渗漏污染。

四、通风净化与空气管理

• 过滤体系：采用集中式空调净化系统，空气处理流程为：室外新风→初效过滤器（G4）→表冷器→加热器→加湿器→中效过滤器（F8）→风机→高效过滤器（HEPA H13）→洁净送风口。初效过滤器设置在新风口，中效过滤器设置在空调机组内，高效过滤器直接布置在洁净区送风口，形成三级过滤闭环，确保洁净区空气含尘浓度≤3520pc/m³（≥0.5μm）。

• 换气次数：根据工艺需求差异化设置换气次数，精密加工区≥20次/小时，质检区≥15次/小时，仓储区≥8次/小时。采用上送下回气流组织形式，送风口均匀布置在吊顶（间距3m），回风口设置在地面墙边，通过CFD模拟优化风口位置，避免出现气流死角，实测洁净区风速均匀性误差≤10%。

• 局部捕集：针对数控机床、焊接设备等产尘工序，配置侧吸式集尘罩（风量1500m³/h），罩口风速控制在1.2-1.5m/s，捕集效率达95%以上。集尘罩通过专用风管连接至中央除尘系统，粉尘经滤筒过滤后收集，达标废气高空排放（排放浓度≤10mg/m³）。

• 管道与保温：风管采用镀锌钢板制作，厚度1.2-1.5mm，内壁经磷化处理光滑无毛刺，接缝采用咬口连接并涂抹密封胶，气密性测试压力损失≤5%/h。冷热水管道采用无缝钢管，保温层为50mm厚聚氨酯发泡，外覆铝箔保护层；压缩空气管道采用不锈钢管，标注介质流向与压力等级，便于运维人员快速识别。

五、安全、电气与照明

• 电气设计：采用TN-S接地系统，实行分区配电管理，洁净区、重载区、办公区分别设置独立配电柜。主配电柜采用智能型抽屉式开关柜，配备智能电表与过载保护装置，可实现远程监控与负荷调节。重要设备（如五轴加工中心）采用双回路供电，预留30%电力扩容接口，满足未来设备升级需求。车间配电线路采用桥架敷设，洁净区内线缆穿镀锌钢管保护。

• 防火防爆：按丙类厂房防火标准设计，设置2个独立安全出口，疏散距离≤30m。电气线路采用阻燃电缆（ZR-YJV），桥架涂刷防火涂料。洁净区设置点型光电感烟探测器与手动报警按钮，间距≤15m；焊接区、溶剂储存区增设防爆型报警装置与二氧化碳局部灭火系统，灭火器配置密度≥2具/100㎡。

• 照明与视觉要求：采用“一般照明+局部照明”组合方式，车间主作业区安装400W LED工矿灯（间距6m），实测照度≥350lx；关键检验台设置100W LED投光灯，局部照度达1200lx。所有灯具采用防眩光面罩，眩光值≤19，确保操作人员视觉舒适，减少疲劳作业风险。

六、管线、接口与可维护性

• “上走管、下走线”：将大部分管道布置于上部桥架或吊顶内，将电缆与弱电线敷设于下部或走线槽，利于维护且减少对地面作业的影响。

• 检修口与更换通道：AHU、风机、HEPA等大型设备预留便捷的更换与保养通道，滤网更换路径应不影响洁净区正常运行。

• 预留扩展口：为压缩空气、冷却水、电力、数据与排风等系统预留接口，便于未来产能拓展或工艺升级。

七、验收标准与质量控制节点

• 分阶段验收：结构与围护验收→机电安装与管线验收→洁净性能（风速、换气、压差）调试→第三方洁净度与检测（颗粒数、微生物）→最终通电与试产。

• 关键验收参数示例：洁净区换气次数、室内外压差（洁净区维持正压）、送回风温湿控制范围、过滤器压差值及管道气密性。

• 第三方检测：将环境颗粒计数、沉降/浮游菌检测纳入合同规定的第三方验收范围，确保工程一次通过。

八、运行维护与管理建议

• 运维台账：建立设备台账（AHU、风机、滤网、泵、电控等），记录安装参数、启停次数、维护与更换时间。

• 常规巡检与监测：定期监测温湿度、压差、风量、颗粒数与关键设备运行状态；HEPA压差上升或洁净度下降时及时处置。

• 人员与物料管理：明确更衣、更换防护、物料消毒与传递流程，设置风淋/传递窗并配套SOP与培训。

• 滤网与保养周期：初效/中效按视觉与压差判断及时更换；HEPA 视压差与洁净检测结果通常6–18个月更换一次，关键工序可适当缩短周期。

九、可复制的节能与优化建议

• DDC自控：引入直接数字控制系统实现分区启停、变频调速与能耗监测，根据负荷自动调节风机与泵速，节能且延长设备寿命。

• 余热回收：对有余热排放的单元（如车间局部热源）考虑余热回收或热交换，节约能耗。

• 按需新风策略：结合室外空气质量与生产要求设定新风比例，恶劣天气自动切换降低新风量以减少过滤负荷。

十、项目风险点与规避措施（实操清单）

• 主要风险：施工阶段存在洁净面二次污染、设备安装与设计冲突、管线密封不良等问题；运维阶段面临滤网更换影响生产、洁净度波动等风险。本工程通过建立“设计-施工-验收-运维”全周期风险管控体系，实现风险提前预警与高效处置。

• 规避措施：施工阶段成立洁净管控小组，对彩钢板安装、管线穿孔等关键工序实行旁站监督，穿孔后24小时内完成密封处理；设备安装前进行BIM模拟，提前优化安装路径与吊装方案；所有管路接口采用“双密封+气密性测试”工艺，测试压力0.8MPa，保压30分钟无泄漏。运维阶段在洁净区外侧设置滤网更换通道，配备备用HEPA过滤器，更换时间控制在2小时内，确保生产不受影响。

结语

工程总结

本项目的成功实施，为精密机械与智能装备生产厂房建设提供了可复制的实践经验。核心亮点在于：一是采用BIM+装配式施工技术，缩短工期30天，减少材料浪费12%；二是引入DDC自控系统与余热回收技术，实现能耗精细化管理；三是建立全周期运维体系，确保厂房长期稳定运行。后续可结合数字化转型需求，进一步融入智能传感、数据分析等技术，打造智慧工厂标杆项目。

本工程通过精准定位生产需求，融合洁净控制、功能分区、节能优化等设计理念，实现了厂房建设与生产工艺的高度适配。项目竣工验收数据显示，洁净区空气洁净度达ISO 7级标准，换气次数22次/小时，地面承重达800kg/㎡，各项指标均优于设计要求。投产后，企业精密部件加工精度提升15%，生产效率提高20%，能耗降低18%，充分体现了本设计方案的科学性与实用性。